Defeitos de enchimento insuficientes durante a moldagem por injeção

1. Capacidade insuficiente de resina

Motivo: a quantidade de resina injetada no molde não é suficiente para preencher toda a câmara do molde. Solução: Aumente o suprimento de resina para garantir que o volume máximo de injeção da máquina de moldagem por injeção seja maior que o peso total das peças plásticas e a entrada de água. Mais o tempo de injeção para impedir a contracorrente da resina antes de cura e difícil de encher a cavidade.

2. Pressão inadequada injeção ou configuração de velocidade

Causa: A pressão ou velocidade de injeção é muito baixa, resultando no material de fusão não flui completamente e preenche a cavidade do tipo. Solução: Melhore a pressão e a velocidade da injeção para garantir que o derretimento possa fluir e preencher a cavidade. Enquanto isso, a pressão da injeção e a configuração de velocidade são otimizadas de acordo com a forma do produto e a estrutura do molde. Deixe uma certa distância do buffer entre o parafuso e o bico de injeção.

3. Configuração inadequada da temperatura da resina ou da temperatura do molde

Motivo: a temperatura da resina é muito baixa, a viscosidade aumenta e a fluidez é reduzida; A temperatura do molde é muito baixa e o resfriamento do material de fusão é muito rápido, incapaz de encher a câmara do molde. Solução: Ajuste a temperatura da resina e a temperatura do molde e aumente a temperatura do molde. Certifique -se de que o material de fusão tenha liquidez suficiente. A temperatura da resina não deve ser muito baixa para evitar a viscosidade excessiva; A temperatura do molde não deve ser muito baixa para evitar o resfriamento prematuro do derretimento.

4. Espaço de molde ruim

Motivo: o projeto do sistema de escape de molde não é razoável ou o canal de escape é bloqueado, resultando no gás não pode ser descarregado sem problemas, afetando o preenchimento do material de fusão. Solução: otimize o design do sistema de escape do molde, adicione a ranhura de escape ou o orifício de escape, para garantir que o gás possa ser descarregado sem problemas. Ao mesmo tempo, verifique e limpe regularmente o sistema de escape de molde para evitar bloqueios.

5. Projeto de matriz ou problemas de fabricação

Motivo: o design do canal de portão ou fluxo não é razoável, como tamanho pequeno, quantidade insuficiente, resultando no bloqueio do fluxo de fusão. Solução: Melhore o design do molde, como expandir o tamanho do portão ou corredor, a altura do portão deve ser igual a 1/2 ~ 1/3 da espessura da parede do produto, e o portão é definido no máximo espessura da parede do produto. Aumente o número de portões ou passagens para melhorar a fluidez da fusão. Ao mesmo tempo, para garantir a qualidade de fabricação do molde, para evitar os defeitos no processo de fabricação que afeta o preenchimento do material de fusão. Configure tanque de escape (profundidade média 0,03mm, largura 3 ~ smm) ou haste de escape. Mais importante para peças menores.

6. Problema de matéria -prima

Motivo: muitas impurezas na matéria -prima ou contêm partículas que não são fáceis de derreter, que afetam a fluidez e o preenchimento do material fundido. Solução: Escolha baixa viscosidade e qualidade estável das matérias -primas, adicione lubrificante, para garantir que as matérias -primas não contenham impurezas excessivas ou não são fáceis de derreter partículas. Ao mesmo tempo, a matéria -prima é totalmente seca e pré -tratada para reduzir a umidade e o conteúdo volátil na matéria -prima.

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